Wie wird künstlicher Quarz hergestellt?

Wie künstlicher Quarz hergestellt wird
 

DerKünstlicher Quarzsteinist ein Mineral, das bei Einwirkung von Hitze oder Druck problemlos flüssig wird. Es ist außerdem ein weit verbreitetes gesteinsbildendes Mineral, das in den drei Hauptgesteinsarten vorkommt. Da es zwischen magmatischen Gesteinen kristallisiert, fehlen ihm häufig ganze Kristallflächen und es ist normalerweise in der Mitte verschiedener gesteinsbildender Mineralien untergebracht, die zuerst kristallisieren. Die Zusammensetzung von Quarz ist die einfachste Form von Siliziumdioxid [dh Siliziumdioxid. Silizium: der alte Name von Silizium] (sio2), glasiger Glanz, keine Spaltfläche, aber mit schalenförmigem Bruch. Mikrokristalliner Quarz wird Chalcedon, Achat oder Jaspis genannt. Natürlicher Quarz ist farblos, liegt jedoch aufgrund von Verunreinigungen, die häufig Übergangselemente enthalten, in exklusiven Farben vor. Quarz kann gut sein und verwandelt sich nicht einfach in andere Mineralien. In Übereinstimmung mit dem Grad der SiO2-Kristallisation kann es in kristallinen Einzelkristallquarz und polykristalline Quarzgesteinsjade unterteilt werden.

Fertigungsstrategien

• In 12 Schritten zur Verarbeitung von Quarzstein erfahren Sie, wie der Quarzstein hergestellt wird.

Die Herstellung von synthetischem Quarzstein umfasst Wiegeelemente, Mischen, Verteilen, Vakuumpressen, Erhitzen und Aushärten sowie andere Prozesse.

• 1. Rohstoffsammlung:

Beschaffung von Roh- und Hilfsstoffen wie Glas, Quarz, Harz usw.

• 2. Stoffauswahl:

Verwenden Sie Ventilatoren, ein Eisenentfernungssystem und eine Leitlinie, um Verunreinigungen, Eisenspäne und vieles mehr aus den körnigen Rohstoffen zu entfernen.

• 3. Stoffe:

Nachdem die Stoffauswahl abgeschlossen ist, werden die Substanzen in das Integrationsgerät transportiert. Die Materialien werden im Schwerkraftmischer kombiniert, um lästige Stofffarbunterschiede und zerkleinerte Partikel zu vermeiden. Nachdem die Kombination fertiggestellt ist, wird sie zum entsprechenden Batch-Lager transportiert und das Batch-System stapelt die Elemente während der Fertigung automatisch.

• 4. Rühren:

Rühren Sie das ungesättigte Polyesterharz, die Pigmente, die Komponenten und das Granulatpulver sehr gut um.

• 5. Materialverarbeitung:

Die gerührten kombinierten Substanzen gelangen über das Förderband in den Stoffwagen, wonach das Material mithilfe des Stoffwagens ruhig in den Materialformkörper gefördert wird.

• 6. Vakuum-Hochfrequenz-Vibrationsdruckplatte:

Sobald das Material fertig ist, wird es auf das Klickgerät übertragen und unter einem Vakuum von -0,1 MPa vibriert und gepresst.
Formsystem: Vakuum-Vibrationspresse
Umformmethode:
(1) Dringende Plattentechnik: die derzeit gängige Formtechnik. Aufgrund der übermäßigen Härte des Quarzfüllstoffs kann er nicht in Quadrate gepresst und anschließend wie synthetischer Granit in Scheiben geschnitten werden.
(2) Gepresste quadratische Substanzen: werden speziell für hochwertige Quarzsteinimitationen mit zugesetztem Kalziumpulver verwendet.
(3) Gussformen: Einige einzigartig geformte Produkte können am besten durch Gussformen hergestellt werden, und einige kleine Organisationen verwenden Gussformen zur Herstellung von Quarzstein.

• 7. Erhitzen und Aushärten:

Nachdem die Bearbeitung abgeschlossen ist, wird der Rohling zum Erhitzen und Formen bei 85-einhundertzehn Grad in den Aushärteofen gelegt.
Die gepresste Quarzsteinplatte wird dann zur Wärmehärtung in den Ofen geschickt. Die Einstellung der Aushärtelinie des Aushärteofens ist wesentlich und kritisch, da die Temperatur der Aushärtelinie direkt mit der Verformung der erstarrten Quarzsteinplatte zusammenhängt. Wenn die Temperatur der Aushärtungslinie zu niedrig ist, führt dies später zu einer Verformung der Platte. Groß: Wenn die Temperatur über und unter der Aushärtungslinie schwankt, übt dies Druck auf den Boden und benachbarte Plattenkomponenten aus. Während des Poliervorgangs innerhalb des Wasserspiegels kann sich der Behälter durch Spannungsfreisetzung verformen. Nachdem die Quarzsteinplatte aus der Aushärtungslinie kommt, klopfen Sie mit einem Eisenrohr mit einer Wandstärke von weniger als 3 mm leicht auf zahlreiche Bestandteile der Platte. Wenn der Klang klar ist, ist der Härteeffekt ideal; Wenn der Ton dumm ist, könnte die Aushärtungswirkung besser sein.

Aushärtungstemperatur: Die meisten verwenden eine Aushärtung bei mittlerer Temperatur von 80 Grad -90 Grad, einige verwenden eine Aushärtung bei Raumtemperatur.

Aushärtezeit: Die Aushärtezeit bei mittlerer Temperatur beträgt etwa 1 Stunde.

Aushärtungssystem: Vertikaler Aushärtungsofen mit flacher Platte oder Aushärtungsofen mit Rollenofen

• 8. Schärfen mit fester Dicke:

Nachdem sich die Masse verfestigt hat, wird sie 24 Stunden lang gekühlt und gelangt dann in das Dickenverteilungsgerät zur Dickenmessung.
Wenn die Schrumpfung des Harzes gering ist, kann die Platte bei der Platzierung halbfertiger Platten vertikal am A-Körper angebracht werden, mit der Rückseite nach unten; Wenn die Schrumpfung des Harzes erheblich ist, wird empfohlen, das Brett flach mit der Rückseite nach unten zu legen, und die Oberfläche des Bretts sollte leicht gereinigt werden. , um sicherzustellen, dass die Platte im späteren Stadium eben ist. Die ausgehärtete Platte sollte 24 Stunden lang stehen bleiben, und die Auffrischungstechnik kann am einfachsten sein, nachdem der Behälter vollständig abgekühlt ist.

• 9. Schneiden:

Nach der Bestimmung der Dicke wird es kilometerweit mit Wasser gemahlen und durch ein 20-Kopf-Fichtensystem poliert. Bei außergewöhnlichen Anforderungen polieren, bis der Glanzgrad 40-70 erreicht.
Je kleiner die Partikelgröße der Platte ist, desto geringer ist der Glanz. Der Glanz nach dem Fichten liegt üblicherweise bei etwa 40 Grad. Je größer die Partikelgröße ist, insbesondere die Platte, die Glas mit großen Partikeln enthält, desto besser ist das Leuchten. Die Front nach dem Fichten beträgt im Allgemeinen etwa 60 Grad.

Wahl des Polierbodens: Im Allgemeinen wird aufgrund der polierten Oberfläche der Boden ausgewählt, der mit der Schablone in Kontakt steht, da dieser Aspekt eine höhere Ebenheit und Glätte aufweist. Dieser Aspekt führt zu weniger Verunreinigungen im gesamten Stoffsystem und einer hohen Dichte beim Aushärten. Daher ist es aufgrund des Schärfbodens sinnvoll, diesen Aspekt zu wählen.

Auswahl an Schleifblöcken: Wählen Sie präzise, ​​hochwertige Schleifblöcke aus Granitstein und eine günstige Maschenmenge.

Poliergeschwindigkeit: Die Poliergeschwindigkeit variiert je nach Rohtuchmethode und Plattenfarbe. Beispielsweise sollte bei kleinen Partikeln und stark schattierten Platten die Lineargeschwindigkeit im gesamten Schärfsystem verlangsamt werden; Selbst bei Platten mit massiven Trümmern, Glastrümmern und hell gefärbten Platten kann die lineare Geschwindigkeit enorm höher sein.

• 10. Inspektion:

Könnten Sie einen Blick auf die optische Qualität des Boards werfen?

• 11. Reduzierung der Platte:

Verwenden Sie vertikale und horizontale Schneid- und Brückenschneidemaschinen, um das Produkt auf die erforderliche Länge zu reduzieren.

• 12. Verpackung und Lagerung:

Die geschnittenen Produkte werden im Lager getrocknet, verpackt und gelagert.

• Warum sollten Sie sich für KA UNITED-Produkte aus synthetischem Quarzstein entscheiden?

Als herausragender Hersteller und Exporteur von synthetischem Quarzstein in China verfügt KA UNITED über langjährige Erfahrung in der Herstellung von künstlichem Quarzstein, fortschrittliche Fertigungslinien, eine robuste Fertigungsgruppe sowie eine Design- und Forschungs- und Entwicklungsgruppe, die Quarzsteinprodukte anbietet Zahlreiche Quarzsteinmarken aus dem In- und Ausland. Maßgeschneiderte Angebote: Wir haben Hunderte von Herstellern weltweit mit künstlich hergestellten Quarzsteinprodukten beliefert.